20年前，我國乙苯生產的實際狀況是：普遍采用的三氯化鋁液相法技術存在環境污染大、設備腐蝕嚴重和工藝流程復雜等缺點，而氣相法乙苯技術雖然有清潔生產的優勢但單套裝置規模小且需花高價買進。20年后，我國乙苯生產技術經歷了從傳統技術到清潔化技術集成創新，再到原料多樣化技術自主創新的兩個階段，最終實現了用清潔技術生產清潔產品這一“質本潔來還潔去”的跨越。中國石化上海石油化工研究院等單位也由此獲得2011年度國家技術發明二等獎。

　　“該項目可謂是‘一箭雙雕’，不但實現了氣相法乙苯生產的清潔化，解決了裝置嚴重腐蝕和環境污染問題，在原料選擇上也更為靈活，既可采用石油苯和乙烯為原料，也可采用焦化苯和生物乙醇為原料，極大地提高了乙苯生產工藝的靈活性，有效避免單一原料對乙苯生產的限制。”該項目第一完成人、上海石油化工研究院副院長、總工程師楊為民介紹，應用該技術，不僅建成了國內最大的16萬噸/年氣相法苯和乙烯制乙苯生產裝置，催化劑性能全面超過美國，打破了美國的獨家技術壟斷，成為世界上第二個擁有石油苯和乙烯氣相法制乙苯清潔生產技術的國家；而且所開發的乙醇法乙苯工藝技術屬國際首創，催化劑的抗水硫性能獲得突破，首次在世界上建成了焦化苯和乙醇制乙苯的工業化裝置，開創了以煤基和生物基為原料生產乙苯的新工藝路線，降低了對石油資源的依賴。

　　據楊為民介紹，近年來，隨著國家重大工程建設項目的實施，乙苯供需缺口巨大，但國內可用于乙苯裝置建設的成熟清潔生產技術幾乎一片空白，同時我國石油資源短缺也制約著乙苯產能的進一步擴大。

　　針對我國乙苯產需矛盾突出、原料資源短缺、傳統技術存在環境污染等問題，如何才能結合我國資源特點，開發適應石油基、煤基及生物質基等多種原料的乙苯清潔生產催化技術，實現乙苯的高效清潔生產？上海石油化工研究院挑起了這個重擔，自成立攻關組始，在這個科研領域一走就是近20年。

　　在這漫長的20年里，科研人員在催化劑和工藝技術方面孜孜以求，通過持續創新和協力攻關，攻克了抗水耐硫抗結焦的分子篩催化劑等多項技術難題，開發出具有自主知識產權、適應多種原料、高效清潔的乙苯生產關鍵技術和大型成套工藝，發明了段間進料多段固定床烷基化新工藝和獨有的多段絕熱式固定床反應器。研究成果集成了納米分子篩制備、原料處理、產品分離、熱能回收等多項發明，所生產的乙苯產品質量達到國際同類技術領先水平，使我國乙苯清潔生產技術從無到有，烷基化原料從單一的石油苯與乙烯發展到石油苯、焦化苯、乙烯、乙醇多種原料。

　　高硅鋁比分子篩催化劑是乙苯清潔生產技術的核心。一方面，該項目創制了抗水耐硫抗結焦催化材料，實現了乙苯催化劑關鍵性能的突破。另一方面，創新了催化劑制造的工藝技術，實現了乙苯催化劑生產的高效率和低排放。針對小顆粒分子篩回收困難、廢液排放量較大等問題，科技人員發明超細顆粒過濾和廢水處理新工藝，使生產效率提高1倍，催化劑平均回收率提高25%，廢水排放平均減少60%。

　　跨過了催化劑創制這道檻，成套技術的首次工業應用卻異常艱辛。為此，上海石油化工研究院通過組建跨部門、多專業聯合攻關團隊，通過重大項目的協力攻關，發明了適應原料多樣性的乙苯工藝技術和新型乙苯烷基化反應器，擺平了產品雜質分離、反應器流體分布等一只只“攔路虎”。

　　該項目開發的乙苯清潔新工藝先后應用于盤錦華錦乙烯有限責任公司、大慶石油化工總廠等乙苯生產企業，近3年累計為企業新增利稅14.2億元，節支1.7億元，創匯1080萬美元。尤為突出的是，該項目開發的乙醇法乙苯生產技術于2007年首次實現工業應用，各項指標均達到國際領先水平，獲得美國塞拉尼斯、美國GTC等多家公司的技術認可。

　　目前，該項目已經申請專利32項，獲授權發明專利10項，發表學術論文18篇，形成了包括催化劑、反應與分離工藝、反應器等在內的具有自主知識產權的成套技術。 

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