在實際應用中，T306、T202、T321均可用于改善潤滑脂的極壓抗磨性能，對負荷很大的部位，可增加T361的用量，而對降低摩擦有特殊要求的部位，可增加T351的用量。由和可以看出，加入添加劑前后，潤滑脂的結構無明顯變化。因此以上添加劑組合在標準條件下測試，添加劑相對穩定，對基礎潤滑脂結構沒有造成過大影響，潤滑脂的機械安定性和高溫性能等無明顯改變。

　　比較未加水剪切10萬次試驗結果和加水10%剪切試驗結果可知：（1）加水剪切后，試樣1、2四球pB值增大，試樣3、4、5減小，但變化幅度不大，表明受水的作用，在剪切條件下，添加劑未發生根本的變化；但其中試樣6加硼酸鹽類極壓劑，受水的影響最大，極壓性能降低幅度較大，主要原因是硼酸鹽遇水乳化，從而影響其極壓作用，大大降低其潤滑脂的極壓性能。

　　（2）加水后工作10萬次與工作60次差值，比不加水10萬次與60次差值普遍增大，說明水對稠化劑的結構存在明顯的影響，水分子與皂的金屬端結合，從而削弱了皂分子之間的作用力，變得更容易被剪斷，皂分子稠度變得更小。而加入極壓抗磨劑后，加水后工作10萬次與工作60次差值，均大于未加水前的數值，表明極壓抗磨劑在有水的環境下，對潤滑脂結構的破壞較大。主要原因在于極壓抗磨劑的極性，會與稠化劑極性一端相互作用，削弱皂纖維的結合力。（3）加水剪切后滴點均有所下降，與普通鋰基潤滑脂相近，由于復合鋰鈣中的癸二酸鋰鹽能夠溶于水，而破壞了其復合結構，使滴點下降明顯。

　　高溫后錐入度與高溫前錐入度差值/（01mm）-69-33-95-41-72-48-61滴點/>250對比、數據可以看出：（1）高溫后四球試驗的pB值，與高溫試驗前相當或有所提高，原因可能是潤滑脂受熱后，添加劑中的SP、PO、SS、SC等化學鍵發生斷裂，活性有所提高，從而改善了極壓性能。（2）高溫后的潤滑脂錐入度數值普遍變小，潤滑脂稠度變硬。其原因：一是高溫后會析出一些油；二是在高溫下，稠化劑的纖維結構被破壞，基礎油、稠化劑焦化變質。（3）加入硫磷極壓抗磨劑的潤滑脂，高溫后的錐入度變小的數值，與未加劑的潤滑脂高溫后稠度變小的數值相比，有大有小，表明在高溫下硫磷添加劑及其分解產物對潤滑脂結構的影響不明顯。（4）高溫后滴點仍然大于250，在極壓抗磨劑和高溫的共同作用下，皂纖維的復合結構沒有改變，仍能保持較好的高溫性能。

作者：佚名　來源：中國潤滑油網